水泥粉磨系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計實現(xiàn)節(jié)能降耗

國內(nèi)水泥企業(yè)眾多，所以水泥粉磨技術(shù)的進步直接關(guān)系到整個水泥行業(yè)的發(fā)展水平，本文主要就水泥粉磨技術(shù)的節(jié)能降耗進行研究，通過優(yōu)化工藝設(shè)計、改進設(shè)備，實現(xiàn)更佳的水泥生產(chǎn)技術(shù)，提升行業(yè)整體節(jié)能降耗水平。

粉磨在水泥生產(chǎn)全過程中占有非常重要的地位，每生產(chǎn)1t水泥，需要粉磨各種物料3～5t左右，熟料生產(chǎn)電耗(100～110kwh)中的60%～70%是消耗在物料粉磨中。因此提高水泥粉磨效率、降低粉磨作業(yè)電耗，是實現(xiàn)節(jié)能降耗的關(guān)鍵。我公司對該水泥粉磨系統(tǒng)采取的具體改造方案如下。

1、由于礦渣立磨生產(chǎn)礦渣粉能力富裕，使用立磨礦渣粉完全能夠滿足生產(chǎn)需要，因此將原理的圈流立磨改為開流磨粉磨熟料，不僅優(yōu)化了資源配置，降低了礦渣粉生產(chǎn)成本，同時能夠增加熟料粉產(chǎn)量。這樣改造后，二臺開流磨均用于粉磨熟料，效率大大提高。此部分的具體改造內(nèi)容包括：

①管道改造：選粉機不動，進出口管道分別與磨機出口管道和除塵器入口管道切斷，出磨管道與除塵器人口管道通過新增同直徑管道直接聯(lián)接，具體走向根據(jù)現(xiàn)場確定，應(yīng)避免積灰和阻力過大。

②溜子改造：出磨提升機出口溜子由原與選粉機人口斜槽連接改為與成品斜槽人口溜子相連，考慮到落差較大，在斜槽人口上方1m處增設(shè)雙層翻版閥1臺。

2、在球磨機前新增輥壓機與選粉機的閉路系統(tǒng)作為預(yù)粉磨系統(tǒng)(見圖1)，且采用“一拖二”預(yù)粉磨生產(chǎn)技術(shù)，在兩套球磨機前共用增加的一套輥壓機預(yù)粉磨系統(tǒng)。此部分改造新增設(shè)備見表1。

預(yù)粉磨系統(tǒng)改造實施后，進入后續(xù)球磨機的物料粒度更加均勻穩(wěn)定，粒度控制更加容易，一般 2mm的占90%左右，最大粒度控制在5mm，可縮短物料在磨內(nèi)的停留時間，避免出現(xiàn)“飽磨”現(xiàn)象，提高產(chǎn)量的幅度可達50%以上。

3、球磨機改造。一是調(diào)整磨機各倉長度；二是按照人磨物料的性質(zhì)和粒度級配情況，調(diào)整磨內(nèi)鋼球的級配和裝載量，以平衡和提高球磨機的粉磨與研磨能力；三是將現(xiàn)有的隔倉裝置更換為新型雙層隔倉板和雙層篩分隔倉板，以加強過料能力，改善通風(fēng)條件；四是在研磨倉設(shè)置二道新型活化擋球圈真正起到活化與擋料的作用；五是現(xiàn)場檢測磨尾拔風(fēng)管處的風(fēng)量風(fēng)壓，視情況對排塵風(fēng)機進行調(diào)整。

4、在生產(chǎn)正常的情況下，對粉磨系統(tǒng)工藝參數(shù)(磨內(nèi)物料流速、存料量、球料比、出磨物料細粉分析、磨內(nèi)篩余曲線等)進行實時檢測和分析，據(jù)此指導(dǎo)并調(diào)整生產(chǎn)。

改造后熟料粉磨系統(tǒng)的產(chǎn)能大幅提升了50%以上，臺時產(chǎn)量分別超過了53t/h和45t/h；熟料粉比表面積達到了380㎡/kg；熟料粉生產(chǎn)電耗由原來的46kWh/t降到35kWh/t。熟料粉中混合材摻人量由原來的15%左右提高到20%左右(主要增加了5%的廢石屑)，既綜合利用了廢石屑資源，又實現(xiàn)了進一步的降本增效。

總之，水泥粉磨系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計后，既有效優(yōu)化了公司的資源配置，又實現(xiàn)了增產(chǎn)降耗效果，其社會、環(huán)境和經(jīng)濟效益顯著。想要了解更多其他相關(guān)信息請致電：0371-67772626。